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So stark wie Hanf

Um ein Kilogramm Hanfgarn herzustellen, muss man zehn Stunden brecheln, zehn Stunden hacheln, fünfzig Stunden spinnen und dann noch weben. BARFUSS hats ausprobiert.

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Brecheln im Selbstversuch

Bild: Lisa Maria Kager

Es riecht nach feuchtem Gras auf dem Dachboden von Werner Schönthaler. Auf der einen Seite zieht der kalte Vinschger Wind durch die Überreste seines alten Stadels. Auf der anderen Seite blickt man durch eine moderne Glasfront über Tschengls hinweg direkt auf die gegenüberliegende Talseite. Dazwischen liegen hohe Stapel getrockneter Hanfstiele. Die einen noch ganz, die anderen bereits gebrochen. Wieder andere hängen frisch verarbeitet wie altes Frauenhaar von dicken Bambusstäben, die an der Wand befestigt sind. Doch alle kommen sie aus dem Vinschgau, von genau den Feldern, die ich mir vor über einem Jahr bereits einmal angeschaut habe. Auf diesen liegt die Ernte der letzten Hanfpflanzen von diesem Jahr schon einige Monate zurück. Der perfekte Zeitpunkt, um sich anzusehen, wie aus Südtiroler Hanf eigentlich Stoff gemacht wird. Wer mich in dieses Handwerk einweiht, ist jedoch nicht Schönthaler selbst, sondern eine junge WWOFERin, die seit einem Monat bei ihm lebt.

Talia zeigt mir die Hanfsorten

Bild: Lisa Maria Kager

Talia Connelly ist 22, wohnt normalerweise in Seattle und studiert dort Textildesign. Weil es sie gestört hat, dass man während der Ausbildung nur mit fertigen Materialien arbeitet und ihre Herkunft und Produktionsweise eigentlich gar nicht kennenlernt, hat sie sich ein Jahr Auszeit genommen und reist nun erstmal um die Welt, um zum Ursprung der Stoffe zurückzukehren, bevor sie in einen Beruf mit ihnen startet. Die fertigen Hanffasern, die auf Schönthalers Dachboden hängen, hat sie in den letzten vier Wochen verarbeitet.

„I wonder why there is no bigger push for consumers to think about their clothing“, wundert sich Talia und fängt an, die ersten Hanfstiele zu einem kleinen Bündel zusammenzufügen. Stoff würden wir schließlich jeden Tag auf unserer Haut tragen. Allein Baumwolle, das Material aus dem nahezu all unsere Kleidung besteht, verbraucht ein Viertel der Pestizide, die weltweit auf Ackerflächen ausgebracht werden. Außerdem werden für die Produktion von einem Kilogramm Baumwolle 11.000 Liter Wasser benötigt, in Indien sogar 23.000. Genau deshalb will Schönthaler Bewusstsein dafür schaffen und zeigt nicht nur Interessierten wie Talia oder mir das alte Handwerk, sondern seit heuer auch Schulklassen. Er selbst hat die Verarbeitungsweise von Hanf zu Stoff im Ultental in der Winterschule bei Waltraud Schwienbacher und beim letzten Ledergerber Südtirols, Martin Schwienbacher, gelernt und findet, dass sie im Grunde genommen sehr einfach ist. „Um selbst Stoff zu machen, braucht man einfach nur Zeit, Geld ist im Prinzip überflüssig“, meint Werner. Für ihn ist das Stoffmachen aus Hanf eine einfache Möglichkeit zur Selbstversorgung. „Durch ein interessantes Hobby kann man sich so nicht nur Klamotten selbst herstellen, sondern gleichzeitig auch noch die Industrieware aus den asiatischen Ländern vermeiden“, fügt Werner hinzu.   

Hanfstoff von Werners Großmutter: Früher noch von drei Vollmondzyklen gebleicht

Bild: Lisa Maria Kager

Obwohl einige seiner eigenen Hanfklamotten noch aus der Produktion seiner Großeltern stammen, konnte das Handwerk in der Familie nicht weitergegeben werden. „In den 70ern und 80ern hat das hier schon lange keiner mehr gemacht“, sagt Werner und ist deshalb umso motivierter Altes wieder aufleben zu lassen.

Geröstet wird nicht nur Kaffee
Bevor wir mit der eigentlichen Prozedur loslegen, führt mich Talia durch den Dachboden, vorbei an den drei verschiedenen Hanfsorten.

Finola männlich links gehachelt, rechts gebrechelt 

Bild: Lisa Maria Kager
Die erste nennt sich Finola männlich und wird, weil Top-Qualität, vor allem für Sonntagshemden verwendet. Sie fühlt sich in etwa so an wie salzige Haare, die während eines Standurlaubs schon länger keine Wäsche mehr erlebt haben. Die weibliche Form von Finola ist zwischen meinen Fingern noch etwas kratziger und wird daher eher für Jacken verwendet.

links: Finola weiblich, rechts: Futura 75

Bild: Lisa Maria Kager
Die dritte Sorte ist Futura 75. „This one feels like a wet dog“, meint Talia beim Berühren der dicken, bockigen Fasern, die aufgrund des Wetters heute etwas feucht sind. Diese Hanfsorte wird aufgrund ihrer Festigkeit vor allem für Rucksäcke und Schuhe verwendet. „Der beste Hanf-Typ ist bei uns leider illegal, weil er zu viel THC enthält. In China ist er hingegen legal. Deshalb kommen die besten Hanf-Stoffe auch von dort“, erklärt Werner.

Bevor die drei Sorten jedoch hier auf diesem Dachboden hoch über Tschengls gelandet sind, mussten sie nach der Ernte erstmals auf dem Feld ausgelegt und „geröstet” werden. „30 Regen und 30 Sonnen muss eine Hanfpflanze nach der Ernte mitkriegen, damit sie zu Stoff verarbeitet werden kann“, führt Werner in das Thema ein. Ob bei der Mengeangabe von Tagen oder Malen die Rede ist, konnte von den vorherigen Generationen nicht genau überliefert werden.

In der Zeit, in der die Stauden auf dem Feld ausliegen, machen sie jedenfalls einen Verwesungsprozess durch, werden dunkler und das Pektin, das die Fasern zusammenhält, wird durch die Einwirkung von Licht und Luft zersetzt. Das nennt man Rösten. „Sonst hätte man gar keine Chance es zu brechen“, meint Werner. Ein bis zwei Mal muss man den Hanf in dieser Zeit wenden, bis er nach circa einem Monat schließlich eingebracht werden kann. Neben dieser sogenannten Feldröste, gibt es noch die Winterröste. Dabei werden die Hanfpflanzen nach der Ernte der Samen den Winter über auf dem Feld stehen gelassen. „Durch das Gefrieren und Auftauen wird das anschließende Brecheln enorm erleichtert“, gibt Werner das Wissen aus dem Ultental weiter.

„Hanf ist die stärkste Pflanzenfaser der Welt.“

Das Bündel, das Talia mittlerweile aus einigen Hanfstielen von Finola männlich geformt hat, hält sie am unteren Ende fest in ihrer Hand und setzt sich damit an die Brechelmaschine. Da sich die Hanffasern in mehreren Lagen eng um den holzigen Innenbereich wickeln, müssen die Schichten erst auseinander gebrochen werden. Wie die Klingen einer Schere klappt sie zwei große Holzelemente aneinander, die Rinde der Hanfstiele bricht auf und von Mal zu Mal werden mehr Fasern sichtbar.

Beim anschließenden Selbstversuch wird mir schnell bewusst, welch harte Arbeit das früher wohl war. Das Holz, das man anheben muss, ist relativ schwer. Schnell spüre ich, wie mein Bizeps heiß wird. Was ein Fitnessstudio ist, hätte Werners Oma wohl bestimmt nicht interessiert. Zehn Stunden brecheln, zehn Stunden hacheln und fünfzig Stunden spinnen ergeben ein Kilogramm Garn. Dieses muss dann erst noch gewoben werden. Was am Ende dabei rausschaut, sind mickrige drei Meter Stoff.

Ich überlege kurz, wie lange ich wohl brecheln, hacheln, spinnen und weben hätte müssen, um meinen Kleiderschrank so voll zu kriegen, wie er jetzt ist. Doch den Gedanken verwerfe ich so schnell wieder, wie er gekommen ist – einfach unmöglich.
Das Bündel an aufgebrochenen Hanfstielen hängt mittlerweile schlaff über meine Hand hinweg nach unten, die Fasern liegen frei und wir gehen weiter zum nächsten Schritt. Um die letzten Reste der harten Stiele von den weichen Fasern zu lösen, muss man hacheln. Immer und immer wieder haut man die Hanffasern dabei leicht auf die Hachel, ein kammartiges Gerät, in dem die Reste der harten Rinde dann hängen bleiben.

Hacheln

Bild: Lisa Maria Kager

„Handgemachter Hanfstoff ist viel feiner als mit der Maschine gewebter“, sagt Werner „Robust sind beide. Schließlich ist Hanf die stärkste Pflanzenfaser der Welt. Die hält ewig.“ Über die Haltbarkeit brauchen wir also nicht weiter zu sprechen. Und auch was die Atmungsaktivität angeht, gewinnt Hanf das Rennen gegen Baumwolle. Diese nimmt nämlich 80 Prozent ihres Eigengewichtes an Wassers auf, Hanf hingegen nur ein Viertel. Außerdem hat dieser eine ähnliche Transportfunktion wie Wolle und gibt Wasser daher viel schneller wieder ab. Bei solch schweißtreibender Arbeit wie heute bestimmt besser, denke ich.

Doch auch nach dem zweiten Schritt sind wir dem Hanfstoff nur etwas näher gerückt. Nun kommen wir an die letzte Station auf Werners Dachboden. An ein Spinnrad mit einem Pedal. Talia setzt sich hin und fängt an, in gleichmäßigem Rhythmus zu treten. Immer wieder schiebt sie etwas von den Hanffasern nach und lässt sie vom Spinnrad zu einem feinen Garn verzwirbeln.

Das Spinnen: eine Kunst für sich

Bild: Lisa Maria Kager
„Try it out“, sagt sie und macht Platz für mich. So einfach, wie das bei der jungen Amerikanerin ausgesehen hat, lässt es sich jedoch nicht nachmachen. Alle meine gleichmäßigen Tretversuche scheitern und außer das Garn in sich zu verheddern, schaffe ich an diesem Nachmittag nicht viel. „No problem“, meint Talia, „it's all about exercise.“ Die Koordination von Händen und Füßen gebe ich also auf und lasse mich von Werner in die letzten Schritte hin zum Stoff einweisen. „Das fertige Garn wird schließlich ein bis zwei Stunden in heißem Wasser gekocht. So gehen die letzten Reste der Cellulose heraus“, erklärt er. Dann wird es getrocknet und kann verwoben oder gestrickt werden. Weil das Weben eine Kunst für sich ist, gibt Werner sein Garn nach Niederdorf. Dort sitzt Herman Kühebacher, der letzte Handweber Südtirols. Er wird das Garn, das Talia im letzten Monat produziert hat, zu Stoff weben und den regionalen Kreislauf so beenden. 

Lisa Maria Kager

ist ein Plappermaul. Hat immer eine Antwort parat und schweigt eigentlich nur beim Schreiben. Verbraucht durchschnittlich mehr Wolle und Kaffeepulver als Luft und trinkt lieber ein kühles Bierchen als schicken Prosecco.
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